塑料模具加工厂的产品色差是注塑过程中常见的缺陷。注塑机因配套件颜色不同而批量报废的情况并不少见。影响色差的因素很多，涉及原料树脂、色母粒、色母粒与原料的混合、注塑制品、注塑机、模具等，涉及领域广泛，所以色差控制技能也被公认为注塑中难的技能之一。接下来我就详细介绍一下。

1、消除注塑机及模具元件的影响

要选择与塑料模具加工主要产品容量相同的注塑机，如果注塑机出现材料死角等问题，则应更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等引起的色差，可以通过修复模具相应部位来解决。组织生产前必须先解决注塑机和模具的问题，以降低问题的复杂性。

消除原料树脂和色母粒的影响控制原料是解决色差的关键。因此，特别是在生产浅色产品时，原料树脂的热稳定性不同对产品颜色波动的显着影响不容忽视。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母粒或色母粒。这样，就可以将关注的重点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库检验；生产中同一产品尽量使用同一厂家、同一商标的色母粒。1、色母粒的生产；对于色母粒，我们需要在批量生产前进行抽检和试色。必须与之前的校准和这次的校准进行比较。如果颜色相差不大就可以合格，就像批次色母有轻微色差一样，使用前可以将色母重新混合，以减少因色母混合不均匀而产生的色差。本身。同时，我们还需要检查原料树脂和色母粒的热稳定性。对于热稳定性差的，建议厂家调换。

2、消除色母粒与色母粒混合不均匀的影响

塑料母粒与色母粒混合不良也会导致产品颜色发生变化。色母粒与色母粒经过机械混合后，当物料通过下部吸风送入料斗时，由于静电作用，色母粒与色母粒分离，很容易吸附在料斗壁上，从而将色母粒与色母粒分离。不可避免地导致注塑周期中色母用量的变化，产生色差。此时，可将原料吸入料斗，然后进行手动搅拌。现在很多企业都采用送料机来加色，这样节省了大量的人力，为色差控制提供了很大的帮助，但是很多企业往往因为使用不当而达不到满意的效果。定速加入喂料机的色母量取决于塑化时间，而塑化时间本身是有波动的，有时波动甚至比较大，所以要保证稳定的喂料量，喂料机的喂料时间需要固定，固定时间小于塑化时间。使用喂料机时应时刻注意，由于喂料机出口较小，使用一段时间后，喂料机螺杆内积存的原料粉末可能会造成喂料堵塞，甚至造成喂料机停止，因此需要定期清洁。

3、减少料筒温度对色差的影响

在塑料模具加工厂的生产中，经常会遇到由于某个加热圈故障或加热控制部分长期失控，导致料筒温度发生剧烈变化，进而出现色差的情况。这种原因造成的色差很容易确定。一般是加热圈损坏而失效。色差的发生会伴随着塑化不均匀，而加热控制部分不受控制的长期燃烧往往会伴随着产品出现气斑，严重变色甚至焦化。因此，在生产过程中需要经常检查加热部分，当发现加热部分损坏或失控时及时更换和修复，以减少出现此类色差的机会。

4、减少注塑工艺调整的影响

当因非色差而需要调整注塑工艺参数时，尽量不要改变注塑温度、背压、注塑周期和色母添加量。此次调整还需要调查工艺参数变化对荣耀的影响。如果发现色差，应及时调整。尽量避免采用高注射速度、高背压等产生强剪切作用的注塑工艺，避免因局部过热或热分化等因素造成色差。严格控制机筒各加热段的温度，特别是喷嘴及靠近其的喷嘴。加热部分。

5、掌握料筒温度、色母粒用量对产品颜色变化的影响

在调整色差之前，需要了解产品颜色随温度和色母用量的变化趋势。不同色母随生产温度或色母用量的变化，产品颜色变化规律不同。可以通过试色过程确定其变化规律。除非了解这种色母的颜色变化规律，否则无法快速调整色差，尤其是在选择新色母生产的颜色时。